sabato 6 Marzo 2021

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Rockwell taglia i costi energetici di Toyota grazie a sistemi di controllo

I motori Toyota ora richiedono meno energia in assemblaggio grazie a sistemi di controllo dei compressori d’aria

Obiettivo Zero emissioni di Toyota entro il 2050

Toyota, con la sua  Environmental 2050 Challenge vuole eliminare tutte le emissioni di CO2 entro il 2050; per riuscirci ha deciso sia di ridurre i consumi di energia ma anche anche investire sulle rinnovabili.

Lo stabilimento Toyota di Huntsville è stato il banco di prova ottimale; in questo stabilimento i lavoratori ricevono i componenti del motore provenienti da altre strutture per lavorarli e montarli nei motori che poi andranno a finire in altri impianti ancora.

sistemi di controllo emissioni Rockwell
Lo stabilimento produttivo Toyota di Huntsville

Il sistema di compressione dell’aria dell’impianto è fondamentale per il processo di produzione.

Composto principalmente da cinque grandi compressori d’aria centrifughi, il sistema fornisce aria compressa ad un impianto di 112 mila metri quadrati per diversi processi.

controlli esistenti hanno reso il sistema ancora più energivoro. I vecchi controlli infatti erano lenti nell’avviare i compressori e non permettevano loro di lavorare insieme come un sistema integrato, e inoltre non avevano abbastanza accumulo di aria compressa da cui attingere durante i picchi di domanda.

Di conseguenza, i compressori dovevano restare in funzione più del necessario, con ulteriore consumo energetico, di cui rappresentava il 25% dei costi energetici totali.

Rockwell aumenta l’efficienza dei compressori

La soluzione per ridurre il consumo energetico nello stabilimento è arrivata da Rockwell Automation e dai suoi partner:

  • PLC CompactLogix – Apparecchiature e programmi per aumentare l’efficienza dei cinque grandi compressori d’aria dell’impianto.
  • PLC ControlLogix – Consentono ai compressori di condividere il carico e prelevare l’aria immagazzinata da un serbatoio.
  • FactoryTalk VieSoftware FactoryTalk View SE – Fornisce agli operai dello stabilimento e ai collaboratori a distanza l’accesso alle informazioni del sistema in tempo reale.

I risultati per li stabilimento produttivo sono stati sono stato notevoli; dalla riduzione dei costi energetici grazie ai controlli più efficienti si è ridotto il consumo di circa 1 milione di chilowattora, con un risparmio di circa 68.000 dollari all’anno.

Inoltre, la manutenzione risulta essere notevolmente semplificata perché i dati sono disponibili in tempo reale così da facilitare l’identificazione dei problemi. In più, grazie all’accesso da remoto molti problemi possono essere gestiti e risolti a distanza anziché sul posto.

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