Secondo il 2035 Global Powertrain Forecast Report Flexing for the Future, sponsorizzato da ABB Robotics e redatto dalla divisione di studi automobilistici di Ultima Media, le case automobilistiche devono adottare un approccio più flessibile e collaborativo alla loro infrastruttura produttiva e logistica, se vogliono mantenere la redditività e qualità anche nel prossimo decennio.
Davanti a obiettivi ambiziosi di contrasto al cambiamento climatico, uniti a forti differenze nelle normative e nelle attitudini dei consumatori fra regione e regione, i costruttori stanno rispondendo sviluppando piattaforme e impianti di produzione in grado di gestire un mix complesso di motorizzazioni, dalla benzina al diesel, dall’ibrido alle batterie elettriche, senza dimenticare le tecnologie emergenti come le celle a combustibile a idrogeno.
Questa variabilità porta nuovi livelli di complessità ben oltre i confini della fabbrica, coinvolgendo tutte le catene globali di logistica e forniture. I tradizionali motori a combustione interna hanno poco a che spartire con i nuovi motori elettrici, pertanto la grande varietà di componenti e processi necessari può diventare rapidamente ingestibile. A questo si aggiunge che la velocità con cui cambiano condizioni di mercato, incentivi statali, legislazione e persino la tecnologia di base costringe le case costruttrici a progettare fabbriche sempre più flessibili, per poter rispondere a tutte queste variabili.
Il report pubblicato oggi invita le aziende a puntare sempre di più sulla digitalizzazione e sull’automazione per ottenere la flessibilità necessaria per gestire tale varietà.
Una delle tecnologie più importanti a supporto di questa flessibilità è l’introduzione di sistemi di logistica e movimentazione dei materiali con una maggiore autonomia, secondo quanto indicato nel report; in particolare, le case costruttrici puntano sempre più sui cosiddetti Autonomous Mobile Robot (AMR) per movimentare i materiali con grande flessibilità.
Creando un “gemello digitale” dell’impianto, le modifiche possono essere esaminate e ottimizzate in anticipo. Poi, una volta perfezionato il progetto di una cella nel mondo virtuale, la corrispondente unità pienamente validata può essere implementata velocemente in tutto il mondo. La produzione per celle consente inoltre di riutilizzare o spostare i robot nelle zone dove c’è maggiore richiesta, semplicemente “sollevandolo e spostandolo”, cosicché una stessa risorsa può essere utilizzata più a lungo e oltre il suo scopo originale.
Il segreto del successo di queste iniziative risiede nella necessità di maggiore collaborazione fra l’azienda produttrice e il partner di automazione. Il report sottolinea come il problema per molti OEM e fornitori Tier-1 sia che le loro competenze tendono a concentrarsi su tecnologie di prodotto e processi produttivi particolari. Pertanto, il modo migliore per sviluppare soluzioni velocemente è collaborare con un partner esterno idoneo. Unendo le conoscenze di processo del fornitore con le competenze di automazione di un’azienda esterna si possono co-creare soluzioni di automazione nelle quali i prodotti non siano solo “progettati per la produzione”, ma anche “progettati per l’automazione”.
Questo approccio può favorire una maggiore penetrazione dell’automazione nel processo produttivo, come dimostra il crescente utilizzo di robot nelle operazioni di allestimento e assemblaggio finali, o di nuove tecnologie come PixelPaint di ABB, che eliminano la necessità di processi ad alta intensità di manodopera che possono rallentare la produzione.
Tuttavia, come sottolinea il rapporto, per realizzare un’automazione flessibile non basta comprare qualche robot: serve una visione completamente nuova per massimizzare l’efficienza produttiva in un contesto incerto e in rapida evoluzione.
